Dodaj tu własny kod HTML
Dodaj tu własny kod HTML

Usługi innowacyjnego

druku 3D z metali

i tworzyw sztucznych


AMTH, jako część Hydropress, posiada przełomowe technologie selektywnego przetapiania proszków, zaawansowane materiały i niezrównane możliwości projektowania.

Direct Metal Laser Sintering

Druk 3D z metali

DMLS to zaawansowana technologia selektywnego przetapiania proszków metalowych, umożliwiająca wytwarzanie geometrii trudnych lub niemożliwych do wykonania tradycyjnymi metodami. Kompleksowy proces od przygotowania modelu, przez druk, aż po post-processing zapewnia precyzję, trwałość i powtarzalną jakość elementów.

Selective Laser Sintering

Druk 3D z tworzyw sztucznych

SLS to nowoczesna technologia spiekania proszków polimerowych, pozwalająca tworzyć złożone elementy bez stosowania podpór. Łączy wysoką wytrzymałość i dokładność wymiarową z pełną swobodą projektowania, umożliwiając produkcję zarówno prototypów funkcjonalnych, jak i gotowych elementów użytkowych.

Poznaj Zalety Technologii

Jakie korzyści wnosi druk 3D?

Innowacyjne geometrie

Twórz unikalne kształty, niemożliwe do wykonania tradycyjnymi metodami obróbki.

Optymalizacja projektu

Wykorzystaj pełen potencjał projektowy do wytworzenia produktu z optymalnymi parametrami.

Szybkość wytwarzania

Skróć czas od pomysłu do wytworzenia finalnego produktu skracając łańcuch dostaw.

Redukcja masy

Uzyskaj produkt o minimalnej masie zachowując wymagane parametry.

Ekologia

Korzystaj z bezstratnej technologii wytwarzania przyrostowego bez generowania odpadów.

Indywidualne podejście

Obniż koszty produkcji jednostkowych produktów, ich kolejnych wersji i małych serii.

Innowacyjne geometrie

Twórz unikalne kształty, niemożliwe do wykonania tradycyjnymi metodami obróbki.

Optymalizacja projektu

Wykorzystaj pełen potencjał projektowy do wytworzenia produktu z optymalnymi parametrami.

Innowacyjne geometrie

Twórz unikalne kształty, niemożliwe do wykonania tradycyjnymi metodami obróbki metali.

Optymalizacja projektu

Wykorzystaj pełen potencjał projektowy do wytworzenia produktu z optymalnymi

parametrami.

Szybkość wytwarzania

Skróć czas od pomysłu do wytworzenia finalnego produktu skracając łańcuch dostaw.

Redukcja masy

Uzyskaj produkt o minimalnej masie zachowując wymagane parametry.

Ekologia

Korzystaj z bezstratnej technologii wytwarzania przyrostowego bez generowania odpadów.

Indywidualne podejście

Obniż koszty produkcji jednostkowych produktów, ich kolejnych wersji i małych serii.

Innowacyjne geometrie

Twórz unikalne kształty, niemożliwe do wykonania tradycyjnymi metodami obróbki metali.

Optymalizacja projektu

Wykorzystaj pełen potencjał projektowy do wytworzenia produktu z optymalnymi

parametrami.

Poznaj Zalety Technologii

Niezrównana swoboda projektowania

Druk 3D z metalu pozwala na wytwarzanie geometrii trudnych lub nawet niemożliwych do wykonania innymi metodami, dzięki czemu jest większa swoboda w projektowaniu innowacyjnych rozwiązań. Zmniejszenie ilości połączeń poprzez integrację kilku komponentów w jedną strukturę, optymalizacja kształtu i parametrów użytkowych, czy tworzenie niepowtarzalnego designu to tylko kilka głównych zalet używanej przez nas technologii przyrostowej.

Zobacz przykłady użycia
Ciąg Technologiczny

Jak wygląda przykładowa praca nad projektem?

1. Weryfikacja projektu

➤ Gotowy projekt lub stworzenie projektu od zera

➤ Zestawienie wymagań

3. Prototyp tworzywowy

➤ Weryfikacja projektu

➤ Wprowadzanie zmian

5. Postprocessing

➤ Obróbka termiczna

➤ Obróbka skrawaniem

➤ Wykończenie powierzchni

2. Optymalizacja

➤ Projektowanie pod technologię

➤ Dobór materiału

➤ Optymalizacja kształtu

4. Druk z metalu lub tworzywa sztucznego

➤ Drukowanie wg projektu

➤ Seria lub pojedynczy element

6. Produkt

➤ Kontrola jakości

➤ Gotowy produkt trafia do klienta

➤ Ekspresowe ponowienie zamówienia

Poznaj Zalety Technologii

Niezrównana Swoboda Projektowania

Druk 3D z metodami DMLS i SLS pozwala na wytwarzanie geometrii trudnych lub nawet niemożliwych do wykonania innymi metodami, dzięki czemu jest większa swoboda w projektowaniu innowacyjnych rozwiązań. Zmniejszenie ilości połączeń poprzez integrację kilku komponentów w jedną strukturę, optymalizacja kształtu i parametrów użytkowych, czy tworzenie niepowtarzalnego designu to tylko kilka głównych zalet używanej przez nas technologii przyrostowej.

Zobacz przykłady użycia
Technologie Druku 3D

7 Głównych technologii druku 3D

Wyróżnia się siedem głównych technologii druku 3D, które opierają się na różnorodnych formach materiału wsadowego najczęściej w postaci drutu, żywicy czy proszku, który jest przetwarzany przez zgrzewanie, utwardzanie światłem lub przetapianie laserem. Dynamicznie rozwijające się technologie druku 3D pozwalają na tworzenie produktów z niemal każdego materiału: od różnorodnych polimerów i kompozytów po wytrzymałe stopy metali.

Jako AMTH dysponujemy nowoczesnym parkiem maszynowym opartym na technologii PBF (Powder Bed Fusion), która umożliwia wytwarzanie elementów o najwyższej jakości i precyzji.

Binder
Jetting

Material Extrusion

Direct Energy Deposition

Powder Bed Fusion

Sheet Lamination

Material
Jetting

Vat Photo Polymerization

Powder Bed Fusion

Material

Extrusion

Direct Energy Deposition

Binder

jetting

Sheet

Lamination

Material
Jetting

Vat Photo Polymerization

Rynek druku 3D w liczbach

0

mld

szacowana wartość rynku AM

w $ w 2030 r.

0

%

światowych przychodów na rynku materiałów do druku 3D  stanowią metale

0

%

o tyle może zostać zredukowana ilość odpadów dzięki zastosowaniu technologii addytywnych w produkcji

0

%

użytkowników drukarek 3D planuje zwiększyć inwestycje w tę technologię

Poznaj Korzyści Technologii

Korzyści PBF nad innymi metodami AM

1

Precyzja

Duża dokładność wymiarowa i jakość powierzchni przy wysokich parametrach wytrzymałościowych.

2

Różnorodność Materiałów

Szeroki wybór zaawansowanych proszków metalicznych oraz z tworzyw sztucznych

3

Kontrola Procesu

Zintegrowany system produkcji: od projektowania, przez drukowanie, po kompletny post-processing.

4

Duże pole pracy

Możliwość wykorzystania pola roboczego do wydrukowania dużego obiektu lub wielu małych w jednym procesie.

1

Precyzja

Duża dokładność wymiarowa i jakość powierzchni przy wysokich parametrach wytrzymałościowych.

2

Różnorodność materiałów

Szeroki wybór zaawansowanych proszków metalicznych, w tym aluminium, stal, stal nierdzewna, tytan, stopy niklu, miedzi i inne.

3

Kontrola procesu

Zintegrowany system produkcji: od projektowania, przez drukowanie, po kompletny post-processing.

4

Duże pole pracy

Możliwość wykorzystania pola roboczego 400x400x400 mm do wydrukowania dużego obiektu lub wielu małych w jednym procesie.

Ciąg Technologiczny

Jak wygląda przykładowa praca nad projektem?

1. Weryfikacja projektu

➤ Projekt istniejący lub od podstaw

➤ Określenie wymagań i założeń

2. Optymalizacja

➤ Adaptacja do druku 3D

➤ Dobór materiału

➤ Optymalizacja kształtu

3. Prototyp tworzywowy

➤ Walidacja projektu

➤ Wprowadzanie zmian

4. Druk z metalu

➤ Dobór parametrów technologicznych

➤ Produkcja seryjna i jednostkowa

5. Postprocessing

➤ Obróbka termiczna

➤ Obróbka skrawaniem

➤ Wykończenie powierzchni

6. Produkt

➤ Pełna kontrola jakości

➤ Szybkie ponowienie zamówienia

Przykłady i Branże

Zobacz przypadki użycia

13 października 2025
Silnik to serce każdego pojazdu – klucz do osiągów i sukcesu samochodu. Dzięki drukowi 3D z metalu producenci mogą tworzyć komponenty silników o parametrach dotąd nieosiągalnych tradycyjnymi metodami. Ta technologia pozwala na produkcję skomplikowanych kształtów z lekkich, wytrzymałych stopów, co zmniejsza masę części, poprawia ich chłodzenie i zwiększa moc jednostek napędowych. Druk 3D z metalu rewolucjonizuje podejście topowych marek do konstruowania. Przykładem jest Ford, który zastosował druk 3D do produkcji głowic cylindrów w modelu Mustang Shelby GT500. Tradycyjne metody okazały się zbyt wolne i drogie, więc firma sięgnęła po technologię przyrostową. W efekcie Ford skrócił czas wytwarzania głowic oraz zminimalizował ryzyko błędów produkcyjnych. Wydrukowane z metalu głowice cechują się wysoką wytrzymałością oraz odpornością na temperaturę dzięki zastosowaniu specjalnego stopu aluminium. Podobny sukces odniosło Porsche, drukując z metalu tłoki do silnika 911 GT2 RS. Dzięki ażurowej, zoptymalizowanej konstrukcji tłoki są o 10% lżejsze od standardowych i zawierają wewnętrzny kanał chłodzenia niemożliwy do wykonania tradycyjnymi metodami. Lżejsze tłoki pozwoliły zwiększyć prędkość obrotową i obniżyć obciążenie cieplne, co przełożyło się na dodatkowe 30 KM mocy. To duży wzrost wydajności osiągnięty bez zmiany pojemności czy liczby cylindrów, a jedynie dzięki nowatorskiej metodzie wytwarzania. -> Redukcja masy: Drukowane komponenty mogą zawierać struktury kratownicowe, zmniejszając masę bez utraty wytrzymałości. -> Wyższa moc i efektywność: Lżejsze, lepiej chłodzone części przekładają się na większe osiągi i wyższą efektywność pracy silnika. -> Szybszy rozwój produktu: Bez potrzeby budowy form i narzędzi można szybciej wprowadzać innowacje konstrukcyjne.  Metalowy druk 3D rewolucjonizuje podejście do konstruowania silników. Pozwala projektować części „szyte na miarę” obciążeń, a następnie wytwarzać je od ręki jako prototyp lub nawet element produkcyjny. Rezultat to mocniejsze, lżejsze jednostki napędowe, dające producentom przewagę konkurencyjną w branży motoryzacyjnej.
10 października 2025
W dniach 25/26 września 2025 roku mieliśmy przyjemność uczestniczyć w wyjątkowym wydarzeniu pt. Droniada Future Forum by Łukasiewicz - Instytut Lotnictwa , które odbyło się w Warszawie. Wydarzenie to miało charakter dwudniowego cyklu konferencji, skupiając przedstawicieli świata nauki, biznesu, administracji i technologii, a także pasjonatów nowych rozwiązań w obszarze bezzałogowych statków powietrznych (BSP) i bezpieczeństwa cyfrowego. Innowacje, bezpieczeństwo i przyszłość dronów Hasłem przewodnim tegorocznej edycji była odpowiedzialna i bezpieczna transformacja technologiczna w erze automatyzacji i cyfryzacji . W programie znalazły się aż 4 panele dyskusyjne, a także wystąpienia ekspertów oraz liczne prezentacje rozwiązań technologicznych , m.in. w zakresie ochrony transmisji danych, cyberbezpieczeństwa, wykrywania zagrożeń czy nowoczesnych materiałów dla systemów bezzałogowych . Pierwszy dzień konferencji, pod hasłem IDEE, poświęcony był zagadnieniom prawnym, strategicznym i rynkowym, od wpływu unijnej dyrektywy NIS2 na branżę dronową, po wizję rozwoju rynku BSP w perspektywie najbliższych 5 i 10 lat. Dyskusje prowadzone przez uznanych ekspertów z sektora publicznego i prywatnego ukazały, jak istotną rolę odgrywają dziś technologie bezzałogowe w budowaniu bezpieczeństwa państwa i infrastruktury krytycznej. Drugi dzień, pod hasłem TECHNOLOGIE, pozwolił uczestnikom przyjrzeć się praktycznym aspektom rozwoju branży. Wystąpienia specjalistów z Łukasiewicz - Instytutu Lotnictwa, NASK, Politechniki Łódzkiej czy Akademii Marynarki Wojennej pozwoliły spojrzeć szerzej w przyszłość inżynierii dronowej. Począwszy od druku 3D i nowych materiałów, przez zaawansowane systemy nawigacyjne, aż po zastosowania sztucznej inteligencji w misjach ratunkowych i rolnictwie precyzyjnym. Nie zabrakło również okazji do zwiedzania laboratoriów badawczych Łukasiewicz - Instytutu Lotnictwa, które stanowią jedno z najnowocześniejszych centrów badawczych w Polsce. To tam teoria spotyka się z praktyką, a wizje inżynierów przeradzają się w rzeczywiste rozwiązania wspierające rozwój bezpiecznego lotnictwa przyszłości. Networking i wymiana doświadczeń Droniada Future Forum to nie tylko wiedza i technologie, ale także ludzie, otwarci, zaangażowani i pełni pasji. W trakcie wydarzenia mieliśmy okazję nawiązać wiele inspirujących kontaktów, wymienić się doświadczeniami i spojrzeć na przyszłość sektora dronowego z nowej perspektywy. Podziękowania Serdecznie dziękujemy Łukasiewicz - Instytutowi Lotnictwa za zaproszenie, profesjonalną organizację oraz inspirującą atmosferę wydarzenia. Cieszymy się, że mogliśmy być częścią tej wyjątkowej inicjatywy, która konsekwentnie łączy naukę, technologię i biznes w budowaniu innowacyjnej przyszłości polskiej branży dronowej.
17 września 2025
W ostatnich latach wytwarzanie addytywne wyszło z roli ciekawostki w branży zbrojeniowej i stało się pragmatycznym narzędziem projektowym oraz produkcyjnym. Tłumiki (suppressors) są jednym z tych komponentów, na których szczególnie dobrze widać, jak zmiana paradygmatu - od klasycznej obróbki ubytkowej do druku metalu - przekłada się na parametry funkcjonalne, niezawodność i łańcuch dostaw. W skrócie: druk 3D nie jest „magiczny”, ale w pewnych obszarach daje przewagę, której nie da się „odtoczyć” na tokarce. Subtraktywne vs. addytywne: o co w tym naprawdę chodzi? Tradycyjny tłumik to zestaw precyzyjnie obrabianych elementów metalowych (korpus, komory, przegrody), które następnie spawa się lub skręca. Mamy więc „rzeźbienie” z litego materiału i nieuniknioną stratę surowca na wióry. W addytywnym podejściu (np. DMLS/SLM) detal powstaje warstwa po warstwie z proszku metalicznego spiekanego/ topionego wiązką lasera. Różnica nie sprowadza się do „metody wykonania” - to inny budżet swobody projektowej: można realizować kanały, komory, perforacje i topologie, których nie da się ekonomicznie uzyskać skrawaniem. Ta swoboda wprost przekłada się na kluczowe cechy tłumika, jak redukcja ciśnienia wstecznego, kontrola przepływu i odkształceń cieplnych. Dlaczego druk 3D ma sens akurat w tłumikach? Złożona geometria bez „kary” za obróbkę. Współczesne konstrukcje korzystają z wewnętrznych struktur i kanałów kierujących strumień gazów, aby ograniczyć efekt „gas to face” i zużycie mechanizmów broni. W podejściu addytywnym takie układy powstają „przy okazji” procesu nakładania warstw, a nie serii wieloosiowych operacji skrawania i spawania. Efekt: łatwiej jest zbalansować redukcję dźwięku z niskim back-pressure i powtarzalnością punktu trafienia. Metale trudnoskrawalne stają się „zwykłymi” proszkami. Stopy niklu klasy superalloys (np. Haynes 282) czy Inconel, typowe dla zastosowań wysokotemperaturowych, w AM przestają być problematyczne „dla narzędzia”. Wydajemy energię na spiekanie proszku, a nie na walkę z oporem skrawania. To ułatwia projektowanie rozwiązań do pracy w ciężkich warunkach termicznych i dynamicznych. Krótka pętla rozwoju. Iteracja „model → wydruk → test → poprawka” skraca czas dojścia do optymalnego kompromisu między akustyką, ciśnieniem zwrotnym, masą i trwałością. W praktyce umożliwia to mikro-aktualizacje projektu między seriami bez zamrażania kapitału w partiach prefabrykowanych komponentów. Materiały i środowisko pracy: perspektywa „mission readiness”. W ujęciu systemowym AM rozwiązuje trzy bolączki: długie czasy realizacji, wąskie gardła łańcuchów dostaw i ograniczenia geometryczne. W obszarze obronności przekłada się to na: Produkcję na żądanie / części powstają tam, gdzie są potrzebne Wsparcie systemów legacy / zamienniki komponentów bez oryginalnych narzędzi Odporność łańcucha dostaw / dzięki decentralizacji Po stronie materiałowej standardem są stale nierdzewne (np. 316L) i stopy tytanu o wysokim stosunku wytrzymałości do masy; istotną rolę w innych klasach komponentów odgrywają również miedź i stopy Cu-Ni (zarządzanie ciepłem, odporność korozyjna).
Bądź na bieżąco z nowościami!

Jesteśmy podekscytowani, mogąc podzielić się z Tobą najnowszymi wiadomościami ze świata druku 3D.


Zapisz się do naszego newslettera, żeby być jednym z pierwszych, którzy dowiadują się o postępach naszego projektu i efektach badań.


Zostaw swój e-mail, aby:
  • Otrzymywać regularne aktualizacje o kluczowych etapach projektu Hydropress.
  • Być informowanym o otwarciu zamówień komercyjnych.
  • Mieć dostęp do ekskluzywnych treści i promocji.

Zainteresowany